事業領域

±1%の吐出量制御精度により、接着剤やシール材の使用量を安定させ、量産時のばらつきを抑制します。

0.1mmの最小吐出径に対応し、狭い塗布幅や複雑な塗布軌跡でも高い位置決め精度を維持します。

自動針合わせ、硬化防止、自動秤量など、連続稼働で必要になる機能を標準設計として組み込みます。

ワーク搬送、把持、塗布、検査との接続を含めて、既存ラインにも新設ラインにも合わせた構成を設計します。

媒体は不活性ガスまたは非腐食性液体に対応し、10MPaから100MPaまでの圧力範囲を選択できます。

試験ワークに合わせて専用工装と真空箱をテーラーメイドし、量産検査で必要な密着性と再現性を確保します。

99%の高回収率でヘリウム使用コストを抑え、ほぼゼロ排出を目指すグリーン製造にも貢献します。

小型、低騒音、高速昇圧を重視した増圧構成により、生産タクトに合わせた検査工程を組み立てます。

母材にダメージを与えにくいレーザー条件を設計し、油分や酸化膜などの除去と表面状態の安定化を両立します。

溶接、接着、コーティング前処理として使用し、密着性の向上と品質不良の低減につなげます。

自動搬送や位置決めと組み合わせることで、量産ラインに必要な高速・連続処理を実現します。

電池部品、エンジンアルミケース、自動車部品、精密工業部品など、高い清浄度が求められる工程に対応します。

磁気浮上シャトルがワークや治具を柔軟に移動させ、工程順や搬送距離の制約を抑えたライン設計を可能にします。

先進的な機械装置と自動適応搬送システムを組み合わせ、新製品や工程変更へ素早く追従します。

コンパクト性と多機能性を両立し、工場の新設・改修時に必要な占有面積とレイアウトコストを抑えます。

工程追加や検査ステーションの変更に対応しやすく、将来の製品展開を見据えた柔軟な搬送基盤を構築します。

3D視覚で部品位置を認識し、自動締結と密封接着を組み合わせて複数工程を安定して処理します。

ヘリウム検査、気密検査、絶縁検査、耐電圧検査をライン内で連携し、全工程の品質防壁を構築します。

3軸連動とスマートプレロードシステムにより、位置と圧力をリアルタイム監視し、滑りや浮き上がりを防ぎます。

ネジ種類や接着工程の違いを吸収し、新エネルギー車向けモジュールの複雑な組立要求に対応します。

圧入、リベット打ち、溶接、熱リベット、レーザー刻印などを一体化し、高精度な製造工程を構築します。

スロットルバルブ流量試験、チッププログラミングと試験、気密性検査により、製品の基準達成を確認します。

フレキシブルなライン設計により、10種類以上のモデル切替と少量カスタマイズ需要に対応します。

産業用ロボットと視覚位置決めを統合し、リアルタイム補正で搬送精度を維持しながら人件費を削減します。